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Lettre d'informations

L'industrie ocrière de nos jours

Comme les agriculteurs, nous puisons notre richesse de la terre et, tout comme eux, l'exploitation ocrière se fait au rythme des saisons.

Etape 1 : l'extraction

Période : début septembre

Lieu : Gargas

L'ocre est tirée du minerai ocreux. Celui-ci se présente en couches assez régulières, d'épaisseur variable, dont certaines peuvent atteindre 35m de hauteur.
Dans les gisements, le minerai est assez compact, ce qui nécessite l'emploi d'une pelle mécanique pour l'abattage. Le minerai se compose de 80 à 90 % de sable siliceux très fin et de 10 à 20 % d'ocre pure.

Chaque fois que la couche de stérile qui se trouve sur le minerai ocreux ne dépasse pas en épaisseur la couche de minerai, on procède à une exploitation à ciel ouvert. En premier lieu, on enlève la terre qui recouvre le minerai avec une pelle mécanique. Cette terre sera mise de côté pour le réaménagement futur de la carrière, conformément aux directives du ministère de l'environnement.

Le minerai est ensuite abattu avec le même engin. Des banquettes de cinq mètres de largeur sur quinze mètres de hauteur sont réalisées afin d'assurer le parement et pour prévenir les chutes de pierres.
L'évacuation du minerai se fait par camions qui le transportent sur l'aire de lavage.

carrière des ocres de Franceextractionabatage de l'ocre

Etape 2 : le lavage

période : au printemps

Lieu : Gargas

Jusqu'en 1960, l'élimination des sables se faisait par lévigation : un courant d'eau entraînait le minerai dans un "batardeau". Le sable, plus lourd, se déposait au fond. L'ocre restant en suspension dans l'eau était entraînée par celle-ci dans des bassins de décantation de 200 m3. L'opération se renouvelait tous les jours jusqu'au moment où les bassins étaient pleins. Le rendement de ce procédé était de 200 kg au m3 de minerai.
Dés le mois de mai, quand l'ocre avait pris une consistance ferme, des murs faits avec des mottes d'ocre étaient construits autour des bassins, permettant alors le séchage complet sous l'action du mistral et du soleil.
Aujourd'hui, ce mode de lavage a changé. Les "batardeaux" sont supprimés. Le mélange minerai/eau est envoyé dans un séparateur épaississeur (cyclone revêtu de caoutchouc pour éviter l'abrasion), par une pompe protégée aussi de caoutchouc, à l'entrée du cyclone. Le mélange arrive avec une pression de 500 gr/cm2. Sous l'action de la force centripète, le sable concentré sur le centre du cyclone tombe, presque sec, et l'eau ocreuse sort en surverse puis est dirigée vers la canalisation allant aux bassins de décantation.

chargement de l'ocre vers le lavagelavage de l'ocrebassin de lavage
séparation du minerairécupération du sablecheminement vers le séparateur

Etape 3 : la décantation

période : au printemps

Lieu : Gargas

La phase finale du lavage de l’ocre est la décantation. Les bassins sont remplis d’eau et l’ocre, plus lourde, se dépose au fond du bassin. Par un système de bouchon « vidangeur » l’eau s’évacue. Lorsque le bassin atteint une épaisseur d'environ 50 cm soit 60 Tonnes par bassin, la période de séchage de juillet à fin août peut commencer. L'ocre est alors sortie des bassins et mise à sécher, grâce à l'aide du mistral, sur une grande plate-forme.

Après cela, l’ocre sera transportée à l’usine pour l’achèvement de sa fabrication.

bassin de décantationbassin de décantationséchage dans les bassins
aire de séchagetn_tracteur_et_remorque_800.jpgcase de stockage

Etape 4 : la calcination

Période : selon carnet de commandes

Lieu : Apt

L'oxyde de fer des ocres crues est un oxyde hydraté (goethite). En chauffant l'ocre de 800 à 900 degrés, l'oxyde de fer se déshydrate et se transforme en hématite. La couleur, ordinairement jaune, devient rouge.
La calcination des ocres jaunes ou insuffisamment rouges naturellement, était faite dans le temps par four à bois. Maintenant, celle-ci se fait dans des fours tournants, chauffés au gaz. Ces fours ont une longueur de 15 m et un diamètre de 1 m. Ils sont briquetés pour garder la chaleur.
L'ocre est envoyée en tête de four et réceptionnée, coté brûleur. Elle met 15 minutes pour le traverser. Elle est à ce moment cuite à point. Après quelques jours de refroidissement, elle est prête à être broyée et ensachée.

four à calcinersortie du fourocre rouge

Etape finale : Le broyage et le conditionnement

Période : tout au long de l'année

Lieu : Apt

Pour obtenir les teintes désirées, il faut mélanger différentes ocres ou terres. Ensuite, le tout est envoyé dans un broyeur pendulaire ou l'ocre est broyée à 50 µ. L'emballage se fait ensuite dans des sacs papiers de 20 ou 25 kg selon les références.

Depuis plusieurs années,de nouveaux conditionnements sont venus enrichir la gamme.

broyeurensachageconditionnement pots

Mais où va cette ocre ?

L'ocre est employée dans de nombreuses applications. Dans l'industrie du bâtiment pour la coloration des enduits, des badigeons, des bétons etc., dans les peintures industrielles et artistiques, dans l'agriculture pour la coloration des engrais, dans l'industrie de la terre cuite, dans la coloration des carrelages et des tuiles, dans la cosmétique (coloration des poudres et des fards). Les résidus ocreux (sables colorés) sont également employés par les services d'EDF et Télécom pour la couverture des câbles en tranchée. L’ocre fait également le tour du monde : Europe, USA, Canada, Afrique, Japon, Moyen Orient, Australie, Nouvelle Zélande et depuis peu : La Chine

contenair
stockage paletteIMG_5749.JPGphotos usine mai 2008 001.jpg


Une industrie, ça pollue? Non !

 

La délivrance du permis d'ouverture d'une carrière d'ocre est soumise à la même procédure du code minier qui régit les extractions de granulats ou de pierres : une enquête publique ainsi qu'une étude d'impact sont nécessaires.

L'autorisation d'extraction est valable quinze ans et le volume en est contingenté (12500 m3 pour la carrière de la S.O.F). Une remise en état est obligatoire à la clôture de l'autorisation d'extraction.

En 2008, la Société des Ocres de France a demandé un renouvellement d’autorisation qui lui a été accordé pour trente ans.

La carrière et l'usine sont régulièrement inspectées par l’A.P.A.V et par la DIREN, car comme toute carrière et usine, elles sont en ICPE (installation classée pour la protection de l’environnement).

A Gargas, la Société des Ocres de France utilise en circuit fermé, plus de 300 m3 d'eau par jour pour laver son ocre. Seulement 70 m3 se perdent par infiltration. Les eaux de lavage sont pompées dans d'anciennes galeries d'ocre et retournent après lavage dans ces galeries. Il n'existe pas de pollution des eaux par l'ocre.

En ce qui concerne la pollution de l'air, un dispositif anti-poussière est installé sur les cheminées de l'usine pour épurer les fumées résultant de la calcination des ocres rouges et des mesures de poussières sont prises régulièrement.

Les eaux pluviales sont récupérées dans un grand bassin pour éviter que, chargées d’ocre, elles ne ruissellent et se déversent dans le Coulon (rivière).

 Les emballages sont recyclés et les papiers de bureautique sont broyés et réutilisés. Les particules mises dans les colis sont biodégradables.

Les emballages plastiques sont en P.E.T (recyclables), les sacs en papier kraft et les coffrets en bois de palettes.

 Toutes les ocres produites ont fait l’objet d’une analyse complète à la recherche des métaux lourds.


Notre engagement :

- le respect des besoins de nos clients

- la disponibilité de notre service commercial

- une collaboration étroite avec nos fournisseurs, en privilégiant les fabricants locaux

- le contrôle rigoureux de nos matières premières

- la mise en application des recommandations environnementales

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